1.成型條件不一致或操作不當

注塑成型時，必須嚴格按照工藝要求控制溫度、壓力、時間等工藝參數(shù)，尤其是每個塑件的成型周期必須一致，不能隨意改變。如果注射壓力過低，保壓時間過短，模具溫度過低或不均勻，機筒和噴嘴處溫度過高，塑件冷卻不夠，都會造成尺寸塑料件不穩(wěn)定。

一般情況下，采用較高的注射壓力和注射速度，適當延長充模保壓時間，提高模具溫度和材料溫度，有助于克服尺寸不穩(wěn)定性。

如果塑件形狀大于要求尺寸，應適當降低注射壓力和熔體溫度，提高模具溫度，縮短填充時間，澆口截面積減少以增加塑件的收縮率。

如果成型后的塑件尺寸小于要求尺寸，則應采用相反的成型條件。

值得注意的是，環(huán)境溫度的變化對塑件成型尺寸的波動也有一定的影響，應根據(jù)外界環(huán)境的變化及時調整設備和模具的工藝溫度.

2、成型原料選擇不當

成型原料的收縮率對塑件的尺寸精度影響很大。如果成型設備和模具的精度要求高，但成型原料的收縮率大，則很難保證塑件的尺寸精度。一般來說，成型材料的收縮率越大，就越難保證塑件的尺寸精度。因此，在選擇成型樹脂時，要充分考慮原材料成型后的收縮率對塑件尺寸精度的影響。對于選定的原材料，其收縮率的變化范圍不能大于塑件的變化范圍

尺寸精度要求。

需要注意的是，各種樹脂的收縮率差異很大，要根據(jù)樹脂的結晶度來分析。一般來說，結晶性和半結晶性樹脂的收縮率比非晶性樹脂大，收縮率變化范圍也比較大。相應的塑件成型后相應的收縮波動也比較大。結晶度高，分子體積收縮，塑件收縮大，樹脂球晶的大小也影響收縮率，球晶小，分子間隙小，塑件收縮小，塑件沖擊強度高。

另外，如果成型原料粒度不均勻，干燥不良，回收料與新料混合不均，每批原料的性能不同，也會造成塑件成型尺寸的波動。

3.模具故障

模具的結構設計和制造精度直接影響塑件的尺寸精度。在成型過程中，如果模具剛度不足或型腔內成型壓力過高，會使模具變形，從而導致塑件尺寸不一。穩(wěn)定的。

如果模具的導柱與導套的配合間隙因制造精度差或磨損過大，也會導致塑件成型尺寸精度下降。

如果成型材料中有硬質填料或玻璃纖維增強材料，造成模具型腔磨損嚴重，或使用一模多腔成型時，會出現(xiàn)型腔之間的誤差和澆口、流道和澆口平衡不良等問題。入口。充模不一致也會造成尺寸波動